6月30日，在江蘇連云港徐圩新區(qū)，國內(nèi)煉化項目單流程規(guī)模最大的盛虹煉化一體化項目建設(shè)取得關(guān)鍵性進展，順利完成常減壓蒸餾等首批生產(chǎn)主裝置中間交付，正式轉(zhuǎn)入投產(chǎn)準備階段。
盛虹煉化一體化項目是國家《石化產(chǎn)業(yè)規(guī)劃布局方案》重點推進項目，總投資約677億元，原油加工能力達1600萬噸/年。項目采用國際領(lǐng)先的工藝技術(shù)和設(shè)備，核心裝置創(chuàng)下國內(nèi)多個第一。其中，1600萬噸/年常減壓蒸餾裝置、蠟油加氫裂化裝置國內(nèi)單套規(guī)模最大；對二甲苯裝置為國內(nèi)首次引進兩段式重漿化回收工藝，也是目前全球規(guī)模最大的單系列對二甲苯裝置；項目還擁有目前國內(nèi)規(guī)模最大的國產(chǎn)工藝技術(shù)連續(xù)重整裝置——350×2萬噸/年連續(xù)重整裝置，實現(xiàn)了關(guān)鍵技術(shù)完全自主化。
盛虹煉化總經(jīng)理于會泳表示，該項目通過煉化和化工一體化發(fā)展模式，構(gòu)建高端石化產(chǎn)業(yè)鏈，將原油“吃干榨凈”，將從根本上解決我國石化行業(yè)資源利用率低、產(chǎn)業(yè)鏈分散、能耗排放高等問題。項目采用國際領(lǐng)先工藝技術(shù)，按照“多化少油、分子煉油”理念優(yōu)化工藝流程，成品油收率遠低于同行業(yè)，在芳烴、烯烴等高附加值、緊缺型化工產(chǎn)品結(jié)構(gòu)占比上，實現(xiàn)了從50%左右提高到70%以上的大幅度跨越。項目投產(chǎn)后，將有效降低10%以上的基礎(chǔ)原料進口依賴度，極大提升我國大宗基礎(chǔ)化工原料自給率，為后續(xù)“延鏈”發(fā)展新能源、新材料、電子化學、生物技術(shù)等戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)提供原料保障。
作為連云港國家石化產(chǎn)業(yè)基地的龍頭項目，盛虹煉化一體化項目建成后，將規(guī)劃實現(xiàn)80%以上的原料和產(chǎn)品在基地內(nèi)互供，形成完整的高端石化產(chǎn)業(yè)鏈閉環(huán)，有利于擴大內(nèi)需、降低石化行業(yè)國際市場依賴度，加速形成我國石化產(chǎn)業(yè)國際國內(nèi)“雙循環(huán)”大格局。
圍繞碳達峰、碳中和“雙碳”目標，盛虹煉化將“環(huán)保優(yōu)先、綠色發(fā)展”的理念作為項目最重要的目標和定位。項目安全環(huán)保投入達110億元，占總投資16% ，處于行業(yè)領(lǐng)先水平；水系統(tǒng)方面采用先進的循環(huán)水消霧冷卻技術(shù)，相比常規(guī)設(shè)備節(jié)水12.8%，節(jié)約用水約490萬噸/年，相當于約四萬個家庭一年的用水量；通過整體工藝優(yōu)化，盛虹煉化項目中水回用率達到85%，比一般項目提高15%。
在工藝方面，盛虹煉化注重“三廢”回收利用，貫徹廢物減量化、資源化的循環(huán)經(jīng)濟理念，并通過全廠裝置之間熱聯(lián)合，進行低溫熱能、可燃氣體及油氣回收利用，實現(xiàn)動力系統(tǒng)逐級利用，大幅降低能耗和排放。乙烯裝置創(chuàng)新采用制冷壓縮機和乙烯塔組合成熱泵系統(tǒng)，節(jié)約能耗近15%，并可減少二氧化碳排放200萬噸/年，相當于植樹2000萬棵。
