發表時間： 2022-11-27 11:36:44
作者： 石油化工設備維護與檢修網
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“吊裝正式開始！” 11月16日9:28，安慶石化煉油轉化工結構調整項目300萬噸/年重油催化裂解裝置核心設備——反應器封頭模塊在4000噸履帶吊的緩緩動作下，平穩升空。
安慶石化煉油轉化工結構調整項目300萬噸/年重油催化裂解裝置是世界當前規模最大重油催化裂解裝置，是中國石化自有最新RTC技術的第一次大規模工業化應用，由中石化工程建設公司設計，核心設備“催化兩器”總重4500多噸，其中反應器高85.6米、最大直徑18米，再生器高67.7米、最大直徑17.2米，且內部構造十分復雜，施工難度和施工量史無前例?！皟善靼惭b”是重油催化裂解裝置施工的主要矛盾點，同時也是領跑整個轉型項目建設的關鍵線路。 為了保證項目建設按期中交，去年8月份基礎施工開始，兩器區域就作為第一個開工點率先動工。 按照計劃，反應器殼體分成9段、再生器分成7段制造，其中超限部分的筒體、封頭及VQS等大內件由寧波天翼公司在現場制造，南京工程公司負責施工安裝。由于設備體積大，又是新工藝、新技術，在實際建設中不可避免地遇到了各種各樣的問題。在充分借鑒同類施工經驗的基礎上，通過不斷地摸索、糾偏和改進，及時處理發現的問題。為了更好地完成建設任務，在公司領導親自指揮下，項目管理部整體統籌、提前謀劃，聯合設計、制造、施工、起重運輸、監理及第三方安全監管組成“兩器施工攻關團隊”，按照總體統籌控制計劃，細化分解階段性重點工作，不斷優化安裝工序和施工方案，通過團隊成員的通力協作，所有問題都在第一時間得到圓滿解決。參建各方克服了疫情及陰雨高溫天氣等不利因素的影響，加大資源配置，優化設備制造及鋼結構、設備安裝工期，統籌內件到貨及大吊車使用計劃，緊扣各階段施工節點，確保了兩器安裝工作順利推進。 為了降低高空作業風險和施工難度，減少吊裝次數，轉型項目在安裝階段全面采取模塊化預制、整體吊裝的方式進行。其中，兩器區域除了鋼結構是在地面焊接預制、成片吊裝之外，設備的殼體與內件也是按照方案計劃，集成安裝后整體升空。尤其是反應器的安裝，項目管理部專門邀請設計單位專家到場，與參建各方一起集思廣益，通過精密測算，反復優化施工和吊裝方案，開辟了雙線作戰——高空60米層錐段VQS室的內件安裝緊鑼密鼓，地面封頭、上直筒段以及內集氣室、旋風分離器等內件的集成安裝快馬加鞭，參建各方通力合作，兩個作業面同時推進，大大加快了施工進度，確保了反應器封頂這一關鍵節點。 11月15日，反應器封頭模塊具備吊裝條件。集成后的封頭直徑18米，高度18.93米，重達1040噸，吊裝高度74.77米。設備直徑大，提升高度高，且在對口的過程中，要對內件和殼體的水平度、垂直度同時找正，這些都給吊裝工作帶來了不小難度。此次吊裝也是系統內第一次進行如此大規模的封頭集成模塊吊裝工作，是安慶石化轉型項目建設過程中的又一個突破！ 16日當天，天公作美，原本預報的“小到中雨”遲遲未下。經過起重及安裝作業人員四個多小時的連續奮戰，13:38，反應器封頭順利吊裝就位。 反應器的成功封頂，標志著煉油轉化工結構調整項目建設進入最后的攻關沖刺階段，具有十分重要的里程碑意義。 接下來，圍繞兩器的內部安裝完善及頂部油氣管道鋪設工作將全面展開，全體參建人員將眾志成城，向著2022年底中交目標全力沖刺！
