發表時間： 2023-04-09 19:01:42
作者： 石油化工設備維護與檢修網
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2022年乙烯行業能效“領跑者”企業為恒力石化（大連）化工有限公司、中化泉州石化有限公司、中國石油化工股份有限公司鎮海煉化分公司、中國石油天然氣股份有限公司獨山子石化分公司，單位產品綜合能耗分別為533.73千克標準油/噸、559.10千克標準油/噸、577.96千克標準油/噸、583.13千克標準油/噸，均優于能效標桿水平。
一、恒力石化（大連）化工有限公司
恒力石化（大連）化工有限公司擁有乙烯150 萬噸、乙二醇180 萬噸、苯乙烯72 萬噸、聚乙烯40 萬噸、聚丙烯40 萬噸、丁二烯14 萬噸、裂解汽油加氫35 萬噸、碳四加氫17 萬噸的年生產能力。2021 年，乙烯產量164.18 萬噸，單位產品綜合能耗為533.73 千克標準油/噸，比能效標桿水平提升9.54%。主要做法有：
（一）優化裂解爐對流段管排布置、應用變頻電機等節能技改項目。優化裂解爐對流段管排裝置，降低排煙溫度，氣體裂解爐熱效率達到94%，液體裂解爐熱效率達到95%。裂解爐引風機采用變頻調速驅動電機控制爐膛負壓。在壓縮反應單元中，將高壓脫丙烷塔與裂解氣壓縮機五段組成熱泵系統，提高精餾過程熱效率。乙烯塔與乙烯制冷壓縮機組合成開式熱泵系統，減少制冷機總功率。機泵變頻改造，年減少電力218.4 萬千瓦時。
變頻改造
（二）提升系統運行水平。采用APC 先進控制，關鍵操作增加順控程序，減少裝置波動，優化裂解爐、精餾塔運行。
（三）回收急冷油、水余熱，建設余熱發電機組。回收急冷油余熱作為高、低壓脫丙烷塔熱源；回收急冷水熱量加熱原料、作為丙烯塔再沸器熱源等。建設余熱發電機組，年發電2452.8 萬千瓦時。
余熱發電機組
二、中化泉州石化有限公司
中化泉州石化有限公司生產汽油、柴油、煤油、液化石油氣、聚丙烯、聚乙烯、乙烯—醋酸乙烯共聚物、環氧乙烷、環氧丙烷、乙二醇、丁二烯、苯乙烯、芳烴等，擁有1500 萬噸/年原油加工、100 萬噸/年乙烯生產能力。2021 年，乙烯產量97.5 萬噸，單位產品綜合能耗為559.1 千克標準油/噸，比能效標桿水平提升5.24%。主要做法有：
（一）實施加熱爐節能、物料直供改造。實施加熱爐熱效率升級改造，熱效率突破95.1%，每年節約燃料氣1200 噸，折標煤1628 噸。80%物料采用直供料方式，年節約34561 噸標準煤。
加熱爐
（二）回收汽輪機汽封余熱、強化裝置間熱互供。 改造汽輪機汽封，回收汽封2、3 檔漏汽，節約蒸汽1.68 萬噸。注重裝置間的熱互供，如催化裝置與氣體分餾裝置的低溫熱互供。
熱媒水系統-熱水站
（三）提升能源管理水平。開展能源診斷，根據建議實施30 余項改造，節約14 萬噸標準煤。建設MES 能源統計系統及能源分析評價系統，實時監控和分析能源數據，為節能減排提供數據支撐。
三、中國石油化工股份有限公司鎮海煉化分公司
中國石油化工股份有限公司鎮海煉化分公司擁有2700 萬噸/年原油加工能力、100 萬噸/年乙烯生產能力。2021 年，生產110.37 萬噸乙烯，單位產品綜合能耗577.96 千克標準油/噸，比能效標桿水平提升2.04%。主要做法有：
乙烯裝置
（一）深度控制與實時優化裂解爐裂解。研發裂解爐裂解深度控制與實時優化軟件（APC+RTO），RTO 根據原料質量、裂解爐運行周期、價格體系等變化自動計算優化值，APC 自動執行調整，在裝置總投料負荷不變的情況下，年節約7190 余噸標準煤。
（二）實施快速燒焦。調整優化燒焦程序，液相裂解爐因燒焦、熱備切出系統的時間由48 小時縮減至24 小時，單臺裂解爐一次燒焦可節約98 噸標準煤。
（三）低氮燒嘴改造。乙烯裝置11 臺裂解爐1244 臺燃燒器實施低氮燒嘴國產化改造，平均每臺裂解爐可減少燃料氣量約108 千克/小時，年節能1.2 萬噸標準煤，減少氮氧化物排放140 余噸。
（四）實施裂解爐空預器、丁二烯抽提裝置技改。改造裂解爐空氣預熱器，熱源由低壓蒸汽改為急冷水，其他4 臺裂解爐空氣預熱器熱源由低壓蒸汽改造為2#加裂裝置熱水，空氣預熱溫度至65℃左右，年節約超過1 萬噸標煤。實施丁二烯抽提裝置低壓蒸汽改造，引低壓蒸汽并入裝置低壓蒸汽系統，投用后中壓蒸汽用量下降約6.0 噸/小時。
乙烯裂解爐空預器改造
（五）優化甲烷氫流程。增加低壓甲烷至火炬氣壓縮機入口管線和乙烯裂解裝置高壓甲烷至對二甲苯裝置管線，回收物料有效組分由56%提高至93%，每小時回收甲烷量提高0.8 噸。
四、中國石油天然氣股份有限公司獨山子石化分公司
中國石油天然氣股份有限公司獨山子石化分公司擁有原油加工1000 萬噸、乙烯200 萬噸、合成氨45 萬噸、尿素80萬噸的年生產能力，主要產品包括燃料油、樹脂、橡膠、化肥等16 大類，共計500 多種。2021 年生產乙烯116.64 萬噸，單位產品綜合能耗為583.13 千克標準油/噸，比能效標桿水平提升1.16%。主要做法有：
（一）開發乙烯裝置APC先進控制和RTO實時優化系統、自動投退爐程序。開發乙烯裝置APC 先進控制和RTO 實時優化系統，裂解深度調整更加及時準確，乙烯、丙烯收率分別提高0.2%和0.1%。開發自動投退爐程序，實現全過程自動化控制，波動量降低1%—2%，乙烯、丙烯、混合碳四產量分別增加22.4 噸、8.4 噸和6.5 噸。
（二）實施裂解爐新型爐管改造并增加空預器。實施裂解爐新型爐管改造，實現新爐管表面溫度降低10℃左右，熱量分布更均勻，目的產品收率提高0.7%，單爐可節約燃料氣1%，裂解爐熱效率提升0.14%。實施乙烯裝置增加裂解爐空預器，回收乙烯新區低品位熱能，單臺裂解爐節約燃料氣約285 標立方米/小時。采用裂解爐激光測氧儀，實現低氧燃燒控制，實現燃料氣同比減少105 標立方米/小時、氧含量降低1%，熱效率提升0.75%。
解空氣預熱器
（三）提高水汽系統運行水平。動態監控裂解爐SS 蒸汽 溫度，定期開展裂解爐機械清焦和化學清洗，熱效率提高0.58%。實施急冷水頂部回流和中部回流板框式換熱器擴能改造，增加換熱面積1314 平方米，消除夏季循環水溫度高和投退爐期間熱負荷大制約乙烯日產量的瓶頸問題。
