發(fā)表時間： 2024-02-19 14:00:50
作者： 石油化工設(shè)備維護與檢修網(wǎng)
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1 總 則
1.1 內(nèi)容和適用范圍
1.1.1 本大綱主要規(guī)定了采購單位（或使用單位）應(yīng)對石油化工用離心式壓縮機制造過程進行質(zhì)量驗收檢驗的基本內(nèi)容及要求，也可作為委托駐廠監(jiān)造的主要依據(jù)。
1.1.2 本大綱適用于石油化工工業(yè)適用循環(huán)氫壓縮機、富氣壓縮機、裂解氣壓縮機、丙烯或乙烯壓縮機、二元或三元制冷壓縮機、氮氣壓縮機、氨氣壓縮機、空氣壓縮機等離心式壓縮機組。
1.2 主要編制依據(jù)
1.2.1 API 617-2002《石油、化工及氣體工業(yè)用軸流、離心壓縮機及膨脹機》；
1.2.2 API 614-2002《石油、化工及氣體工業(yè)用潤滑、軸密封和控制油系統(tǒng)及其輔助設(shè)備》；
1.2.3 API 671-1998《石油、化工及氣體工業(yè)用特殊用途聯(lián)軸器》；
1.2.4 API 670-2003MACHINERY PROTECTION SYSTEMS;
1.2.5 ASME PTC-10壓縮機和排氣機動力試驗規(guī)程；
1.2.6 JB/T 3165-1999《離心和軸流式鼓風機和壓縮機熱力性能試驗》；
1.2.7 《壓力容器安全技術(shù)檢查規(guī)程》；
1.2.8 GB 150-1998《鋼制壓力容器》；
1.2.9 GB 151-1999《管殼式換熱器》；
1.2.10 國家及行業(yè)相關(guān)材料及無損檢驗標準等。
2 壓縮機主機
2.1 原材料
2.1.1 依據(jù)采購《技術(shù)協(xié)議》核對供應(yīng)商，審查原始質(zhì)保書，并核對材料牌號、規(guī)格、熱處理狀態(tài)、化學成分、機械性能、無損檢驗等內(nèi)容；
2.1.2 檢查材料或毛坯外觀質(zhì)量、標識；
2.1.3 根據(jù)采購《技術(shù)協(xié)議》等，檢查制造廠對葉輪、主軸、機殼等主要零部件材料復驗：化學成分、機械性能、無損檢驗等重要試（檢）驗項目及結(jié)果。對制冷壓縮機機殼、葉輪、主軸等零部件，制造廠必須復檢低溫沖擊值；
2.1.4 需在制造廠內(nèi)進行性能熱處理的材料，必須以最終性能熱處理數(shù)據(jù)為驗收文件。
2.2 無損檢驗
2.2.1 無損檢驗驗收按采購《技術(shù)協(xié)議》有關(guān)規(guī)定執(zhí)行；
2.2.2 葉輪：
2.2.2.1 葉輪（輪盤、輪蓋）毛坯粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查；
2.2.2.2 葉輪（輪盤、輪蓋）精加工后應(yīng)進行磁粉或著色檢查；
2.2.2.3 葉輪（輪盤、輪蓋、葉片）焊接后焊縫應(yīng)進行著色檢查；
2.2.2.4 葉輪超速試驗后焊縫應(yīng)進行著色檢查。
2.2.3 主軸
2.2.3.1 主軸毛坯粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查；
2.2.3.2 主軸精加工后應(yīng)進行磁粉檢查。
2.2.4 機殼
2.2.4.1 鍛件機殼毛坯粗加工后應(yīng)進行超聲波檢查；
2.2.4.2 焊接機殼對接焊縫應(yīng)進行射線探傷檢查，水平剖分面法蘭與機殼連接角焊縫應(yīng)進行超聲波檢查。
2.2.4.3 機殼與接管焊縫應(yīng)進行著色和超聲波檢查；
2.2.4.4 機殼接管與法蘭焊縫應(yīng)進行射線檢查。
2.2.5 隔板：
2.2.5.1 鑄鋼隔板精加工后應(yīng)進行磁粉檢查。
2.3 消應(yīng)力處理
2.3.1 驗收按制造廠工藝規(guī)定；
2.3.2 葉輪焊接后應(yīng)進行消應(yīng)力處理；
2.3.3 主軸半加工后技能型消應(yīng)力處理；
2.3.4 機殼部件 焊接結(jié)束后應(yīng)進行消應(yīng)力處理，對于Cr-Mo鋼類材料，焊前必須預熱，焊后應(yīng)及時進行消氫及消應(yīng)力處理；
2.3.5 鑄鋼隔板或焊接隔板半精加工后應(yīng)進行消應(yīng)力處理；
2.3.6 公用底座焊接后應(yīng)進行消應(yīng)力處理。
2.4 幾何尺寸
2.4.1 按制造廠圖紙及工藝規(guī)定驗收；
2.4.2 葉輪輪內(nèi)孔尺寸應(yīng)逐一檢查；
2.4.3 主軸與連軸器、推力盤、平衡盤、葉輪配合尺寸應(yīng)逐一檢查；
2.4.4 轉(zhuǎn)子軸向定位尺寸及跳動應(yīng)逐一檢查；
2.4.5 機殼進、出口法蘭形位公差應(yīng)進行檢查；
2.4.6 機殼水平中分面應(yīng)進行自由貼合面積檢查。
2.5 外觀
2.5.1 葉輪（輪盤、輪蓋、葉片）、主軸、推力盤、平衡盤、軸套、隔板、機殼（板材、中分面法蘭、端蓋）材料應(yīng)進行 標識，且應(yīng)是唯一的；
2.5.2 所有零部件應(yīng)進行毛刺和清潔度檢查，合格后才能轉(zhuǎn)入總裝工序；
2.5.3 主要零部件應(yīng)進行外觀檢查，特別是鑄件的鑄造缺陷和裂紋檢查；
2.5.4 機體內(nèi)部油、氣通道應(yīng)進行清潔度檢查。
2.6 其它檢查
2.6.1 轉(zhuǎn)子殘磁≤5高斯，轉(zhuǎn)子機械電跳量≤6.4Чm。
2.7 葉輪超速試驗
2.7.1 超速試驗轉(zhuǎn)速應(yīng)為1.15倍的最大連續(xù)轉(zhuǎn)速，且持續(xù)時間不小于1min；
2.7.2 超速試驗后，應(yīng)測量葉輪輪蓋口圈或葉輪外徑尺寸的變化值，并按施工圖紙規(guī)定驗收；
2.7.3 超速試驗后如葉輪出現(xiàn)裂紋，應(yīng)予以報廢；確需進行返修時，必須征得適用單位書面同意，且返修后葉輪超速試驗須重新進行。
2.8 轉(zhuǎn)子動平衡試驗
2.8.1 轉(zhuǎn)子低速動平衡試驗按制造廠施工圖紙及工藝要求進行；
2.8.2 轉(zhuǎn)子應(yīng)進行高速動平衡試驗，試驗轉(zhuǎn)速應(yīng)為離心壓縮機最大連續(xù)轉(zhuǎn)速，且振動≤0.1mm/s。
2.9 機殼水壓試驗
2.9.1 機殼（含端蓋）水壓試驗壓力為最大設(shè)計壓力的1.5倍，且保壓時間≥30 min，無滲漏。
2.10 機殼氣密性試驗
2.10.1 當輸送有毒、有害、易燃、易爆介質(zhì)時，機殼應(yīng)進行氣密性試驗，試驗壓力應(yīng)為最大設(shè)計壓力，保壓時間≥30 min，無滲漏。
2.10.2 當輸送介質(zhì)的分子量小于12時，機殼應(yīng)進行氦氣氣密性試驗。試驗壓力應(yīng)為最大設(shè)計壓力，保壓時間≥30 min，無滲漏。
2.11 裝配檢查
2.11.1 按施工圖紙及制造廠工藝規(guī)定驗收；
2.11.2 機殼與隔板應(yīng)進行同心度檢查；
2.11.3 轉(zhuǎn)子與機殼應(yīng)進行同心度檢查；
2.11.4 轉(zhuǎn)子與靜止部件應(yīng)進行間隙檢查；
2.11.5 轉(zhuǎn)子與徑向軸承應(yīng)進行徑向間隙檢查，轉(zhuǎn)子與推力軸承應(yīng)進行軸向間隙檢查；
2.11.6 葉輪出口與擴壓器入口應(yīng)進行對中檢查；
2.11.7 轉(zhuǎn)子軸向應(yīng)進行竄動量檢查；
2.11.8 軸端密封應(yīng)進行試裝檢查，干氣密封動環(huán)必須與轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)方向一致。
2.12 其它外構(gòu)件
2.12.1 聯(lián)軸器、軸端密封、軸承、齒輪箱、電機等型號、原產(chǎn)地及供應(yīng)商應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致；
2.12.2 測溫、測振、防喘振等主要監(jiān)控儀表型號及原產(chǎn)地應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致。
2.13 機械運轉(zhuǎn)試驗
2.13.1 多缸結(jié)構(gòu)的機械運轉(zhuǎn)試驗可采用單缸或多缸串聯(lián)同時進行；
2.13.2.1 多缸結(jié)構(gòu)的機械運轉(zhuǎn)試驗可采用單缸或多缸竄聯(lián)同時進行；
2.13.2 試驗前應(yīng)進行一下檢查：
2.13.2.1 試驗潤滑油過濾精度應(yīng)≤10Чm；
2.13.2.2 壓縮機軸承應(yīng)進行進油溫度檢查；
2.13.2.3 試驗檢測儀表數(shù)量要求：測振探頭前、后軸徑各2個；測溫探頭前、后徑向軸承各2個，推力軸承主、副推力各2個；軸位移探頭1個；轉(zhuǎn)速表1個。
2.13.3 運轉(zhuǎn)試驗；
2.13.3.1 升速速率為10%最大連續(xù)轉(zhuǎn)速；
2.13.3.2 最大連續(xù)轉(zhuǎn)速穩(wěn)定運行至少4h；
2.13.3.3 轉(zhuǎn)子位濾波的雙振幅≤25.4Чm，軸承溫度≤85℃，回油升溫≤28℃。
2.13.4 試驗后應(yīng)記錄壓縮機惰走時間和臨界轉(zhuǎn)速；
2.13.5 試驗后應(yīng)進行壓縮機解體檢查，轉(zhuǎn)子與靜止部件不允許有損傷。
2.14 氣動熱力性能試驗
2.14.1 按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定進行氣動熱力性能試驗；
2.14.2 多缸結(jié)構(gòu)的壓縮機，氣動熱力性能試驗可逐缸進行；
2.14.3 試驗介質(zhì)可采用空氣或相似氣體；
2.14.4 在額定轉(zhuǎn)速下，其額定點流量、額定點壓力（或能量頭）不允許有負偏差、額定點功率偏差應(yīng)不大于采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定的104%。
3 輔 機
3.1 油系統(tǒng)
3.1.1 核對油系統(tǒng)PID圖
3.1.2 油箱、高位油箱、油管道、油管道法蘭、閥門原材料應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致；
3.1.3 主、軸油泵型號、原產(chǎn)地及供應(yīng)商應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致；雙聯(lián)過濾器過濾精度、材料、原產(chǎn)地及供應(yīng)商應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致；雙聯(lián)油冷卻器材料、原產(chǎn)地及供應(yīng)商與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致；
3.1.4 油管路系統(tǒng)焊接應(yīng)采用對接焊形式，且必須才有氬弧焊打底；
3.1.5 油管路系統(tǒng)應(yīng)進行酸洗處理；
3.1.6 油箱、高位油箱、油管路系統(tǒng)應(yīng)進行外觀及清潔度檢查；
3.1.7 油系統(tǒng)運轉(zhuǎn)試驗
3.1.7.1 主、輔油泵（如為電機驅(qū)動）啟動及運轉(zhuǎn)應(yīng)正常；
3.1.7.2 雙聯(lián)油過濾器，雙聯(lián)油冷卻器手動切換時系統(tǒng)油壓變化應(yīng)符合相關(guān)標準；
3.1.7.3 運轉(zhuǎn)試驗1h后，用100目濾網(wǎng)進行檢查，無硬質(zhì)顆粒為合格。
3.2 壓力容器
3.2.1 壓力容器的供應(yīng)商、主要承壓件材料應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致，材料復驗按《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》有關(guān)規(guī)定；
3.2.2 A、B類焊縫應(yīng)進行射線探傷，探傷比例及驗收級別按圖紙或采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定；C、D類焊縫的表面探傷按圖紙或采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定；
3.2.3 產(chǎn)品焊接試板、熱處理按GB 150-1998規(guī)定；
3.2.4 無人孔德壓力容器合攏前應(yīng)進行內(nèi)部清潔度及焊縫外觀檢查，接管焊縫及殼體合攏環(huán)縫應(yīng)采用氬弧焊打底，單面焊雙面成型的焊接方式；
3.2.5 水壓試驗、氣密試驗應(yīng)按采購《技術(shù)協(xié)議》及施工圖紙規(guī)定。
4 機組總裝
4.1 壓縮機與驅(qū)動機載共用底座上影進行冷態(tài)預對中，壓縮機與驅(qū)動機轉(zhuǎn)子的中心線偏差應(yīng)符合圖紙或工藝規(guī)程；
4.2 公用底座上的機組配管應(yīng)進行檢查，油管路焊接應(yīng)采用對接焊形式，且必須采用氬弧焊打底焊接；回油管應(yīng)沿回油方向水平傾斜。
5 涂裝與發(fā)運
5.1 防銹、涂裝按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定，其中主機涂裝質(zhì)量應(yīng)確保12個月，備用轉(zhuǎn)子及其它備件涂裝質(zhì)量應(yīng)確保18個月；
5.2 共用接口必須用金屬盲板封口，且盲板厚度應(yīng)為3mm以上；
5.3 壓縮機轉(zhuǎn)向標識、銘牌應(yīng)固定在壓縮機殼體醒目位置；
5.4 出廠文件檢查。
